北京众创智造软件有限公司

CASES

客户案例

风电行业零部件供应商，订单品种多，每月超过100个不规格型号品种，数量从1-5000PC不等，北京、霸州、唐山三大生产基地，工厂间工序级协同生产，统一计划管理

完整实现MPS/MRP/APS整合应用，只需一个主计划员即可完成三地工厂的计划排产，基于有限产能的工序级排产，排产精细到机台和时分秒，每次运算3分钟即可完成一次排产作业，通过可视化的图形界面快速调整计划，大幅提升了计划编制工作效率

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打通APS、ERP、MES的系统集成应用，建立以设备产能、物料供应、模具、人员班组为核心的有限产能排产模型，自动优化模具排产，减少换模频度，提升生产效率。

库存周转天数从25下降到16，设备利用率提升10%；

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100+条产线，1800+产品，每天三个班次，手工排产情况下5个计划员每天花费6-8小时，以自动化排产+图形可视化调整的应用模式，大幅缩减排产周期。

计划编制仅需一个计划员操作，系统完整执行一次MPS/MRP/APS计算仅需3分钟，加上人工调整不超过半小时；

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复杂离散制造，工艺复杂，包括下料、加热、锻造、热处理、机加等50+道工序，搭建满足军工复杂检验要求下的材料套料优化模型、智能装炉计划模型，瓶颈工序前拉后推式排产应用。

接单交期评估每次运算1-2分钟，1分钟完成自动套料优化并支持下达生产任务携带棒材下料图，可视化装炉计划满足瓶颈排产需要；

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产品构成复杂，BOM层级多达8级，存在复杂的替代关系，针对定制流量卡特殊的MRP处理逻辑。建立以柔性装配线排产为核心的拉动式排产应用，与PLM、ERP、MES完整集成，实现接单交期评估、产线日排产、MES执行反馈全流程管理。

计划编制摆脱对固有人员经验的依赖，效率大幅提升，齐套率由原来的75%提高到95%；

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实现北京、大同两地工厂协同排产计划，实现完整的销售订单交期评审流程，从源头控制销售无序接单，生产投产。

销售接单后计划自动评估交期，销售订单审核流程增加预计交期控制，规避销售无序接单；

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多品种小批量定制化生产模式，急单、插单、改单频繁，每月超过200个品种，每个产品近80道工序，数量从1-2000片不等。建立以工艺参数智能规则为核心的排产模型，自动选择较佳工艺，自动进行排产运算

甩掉了原来复杂的Excel计划表格，通过系统固化经验，沉淀出较佳工艺选择模型；

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打通主机厂客户的EDI接口，建立动态库存控制模型，确保在满足交货、库容限制的同时提升生产效率。

实现APS与专业套料软件、MES、ERP等集成应用，拉通从下料优化到生智能排产、滚动交货计划、MES现场报工的生产计划与执行全过程数字化应用；

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